La Tranciatura Fine

La tranciatura fine industriale è stata sviluppata da un gruppo di ricercatori presso l’Università di Cambridge nel Regno Unito nel 1970. Si tratta di una tecnologia di taglio avanzata che utilizza laser ad alta energia per tagliare materiali con precisione e velocità, con sottili tolleranze dimensionali. Questa tecnologia è diventata popolare in molti settori industriali in tutto il mondo, inclusa l’industria aerospaziale, la produzione automobilistica e il settore medico.
La tranciatura fine è un processo di formatura del metallo in cui un punzone e una matrice vengono utilizzati per applicare una forza di taglio a un pezzo in lavorazione.
È un processo di lavorazione di precisione che viene utilizzato per creare forme e forme complesse in un unico colpo di pressa, una combinazione di taglio e formatura ed è in grado di produrre parti con elevata precisione e ripetibilità.
Viene utilizzata principalmente nell’industria automobilistica, nella produzione di componenti meccanici, nell’industria aerospaziale e nella produzione di prodotti elettronici. E’ anche ampiamente utilizzata nella produzione di articoli di gioielleria, di monete e di medaglie.
In Italia è molto utilizzata e ci sono molte aziende in Italia che offrono servizi di tranciatura fine, con macchine di alta qualità che garantiscono un taglio preciso e di qualità.

Presse di tranciatura fine

Una pressa è una macchina che applica pressione a un materiale per modellarlo, mentre una pressa per tranciatura fine è un tipo di pressa specificamente utilizzata per tagliare forme precise in pezzi di metallo. Le presse per tranciatura fine utilizzano uno stampo speciale sagomato per creare tagli e forme precisi nel metallo, mentre una pressa normale utilizza uno stampo piatto per modellare il materiale. Tale macchinario, infatti, è generalmente composto da una base o piastra, un cilindro, un albero, una barra di tranciatura, una matrice, una vite di pressione e un dispositivo di regolazione. La base o la piastra fornisce stabilità alla pressa. Il cilindro è utilizzato per fornire la forza di pressione per tranciare i metalli. L’albero è responsabile del movimento reciproco della barra di tranciatura e della matrice. La barra di tranciatura è responsabile del taglio dei materiali. La matrice è responsabile della formazione del pezzo tranciato. La vite di pressione è responsabile della regolazione della pressione di taglio. Il dispositivo di regolazione è responsabile della regolazione della velocità.
Le presse di tranciatura fine possono essere sia standard che costruite su misura. Le presse standard sono già progettate e realizzate con una configurazione specifica. Queste presse possono essere acquistate direttamente da un produttore di macchine o da un rivenditore. Le presse di tranciatura su misura sono invece progettate e realizzate su specifiche del cliente. Queste presse sono generalmente più costose e richiedono più tempo per la loro realizzazione.
I ricambi di una pressa di tranciatura fine possono essere acquistati presso un negozio di articoli industriali o in un negozio online. Esistono anche alcune aziende che offrono ricambi originali quindi è possibile contattarle direttamente per ulteriori informazioni. Inoltre, alcune aziende possono offrire servizi di riparazione professionale per le pressa di tranciatura fine, quindi è possibile contattarle direttamente per ulteriori informazioni.
La tranciatura fine viene utilizzata principalmente su metalli come l’acciaio inossidabile, l’acciaio inox, l’alluminio, il rame, l’ottone e altri metalli non ferrosi e può essere utilizzata per produrre parti come assi, bulloni, molle, ruote dentate, rondelle, fascette, ecc. Inoltre, la tranciatura fine può essere utilizzata per produrre parti più complesse come alberi, contenitori, piastre, flange, tubi, profilati, ecc.

Retrofitting

Chi possiede una pressa “tradizionale” e vuole passare alla tranciatura fine, può farlo con il Retrofitting che è una tecnica di riadattamento di macchine utensili esistenti che ne migliorano l’efficienza ed efficacia. Consiste nella rimozione dei componenti obsoleti e/o difettosi e nell’installazione di nuove parti e tecnologie. Questo può comportare l’aggiornamento del sistema di controllo, l’aggiunta di nuovi dispositivi di misurazione, l’aggiornamento dei sistemi di lubrificazione, l’aggiunta di nuovi accessori, l’aggiunta di nuovi strumenti di produzione e altro ancora.